Le cadre du BM9 est fabriqué uniquement avec le meilleur carbone sur le marché, celui produit par Toray Japan, un leader de l’industrie des composites

La résistance à la traction et le module de traction sont des caractéristiques mécaniques essentielles  de la qualité du cadre, malheureusement elles sont globalement inversement proportionnelles, c’est-à-dire que lorsque les fibres sont plus résistantes en traction et à la rupture elles sont également moins rigides. C’est pourquoi le cadre BM9 utilise 20% de fibres Toray T700 et 80% de fibres T800 et réussit à combiner résistance et rigidité

Le cadre est entièrement monocoque et en un seul morceau. Il est directement mis en forme par un unique moule de cadre pour chaque taille, de sorte que la précision dimensionnelle du cadre est optimisée

Là ou certains vont se contenter d’utiliser de multiple bouts de carbone, notre fabriquant utilise uniquement de longues bandes de tissus carbone pour, ainsi, réduire les points de collage et optimiser la position des fibres, car ce processus, bien que plus coûteux, apporte un allègement du cadre et une amélioration de ses performances intrinsèques

La plupart des cadres en fibre de carbone ont une apparence lisse et homogène à l’extérieur mais pas à l’intérieur, alors que cela revêt une toute aussi grande importance. Pour y parvenir il faut comprimer des couches de carbone et de résine époxy dans le moule afin d’obtenir la forme précise souhaitée. Traditionnellement, des vessies gonflables sont utilisées à l’intérieur du cadre en cours de fabrication pour forcer la matière vers le moule, mais cette méthode génère des plis ou une épaisseur irrégulière car la forme d’une vessie ne peut pas être contrôlée avec précision. Les irrégularités obtenues peuvent entraîner un délaminage ou des fractures de stress prématurées car chaque pli est un point de défaillance potentiel.

En ayant recours à la technique de moulage EPS (moulage en polystyrène expansé), les surfaces internes sont aussi lisses et sans plis que l’extérieur. Cela augmente la résistance en raison de l’uniformité des fibres, les contraignant vers la forme désirée avec une épaisseur constante et sans plis. Le résultat est un produit final plus léger, plus rigide et plus homogène
Le moulage EPS était récemment encore réservé à la création des cadres en carbone hauts de gamme des vélos de course. Nous avons retenue cette technique de pointe pour la fabrication des zones clés du cadre BM9, telles le tube de direction, le tube de selle, le boitier de pédalier et les renforts des bases du triangle arrière.

Le choix d’un tube de selle de diamètre 31,6 mm sans restriction de section à l’endroit du collier de serrage, est gage de résistance pour le cadre quelque soit le poids du pilote et la distance de sortie de la tige de selle. Nous l’avons associé à un collier de serrage spécifique destiné à un couple de serrage plus élevé (6 à 7 N.m)

Tube à épaisseur variable, épaissis à la jonction du tube de selle, pour fournir une combinaison idéale rigidité-légèreté-résistance

Standard “Boost”, d’entraxe traversant de dimension 148 X 12 mm, qui favorise la rigidité et augmente l’espace disponible pour la monte de pneus plus larges, jusqu’à 2.30 en 29 pouces sur le cadre BM9